Schnittfuge richtig einrechnen

Ein Laserstrahl ist kein mathematischer Strich, sondern ein Werkzeug mit Breite. Er fährt mittig auf der Linie, die du gezeichnet hast, und verdampft dabei links und rechts davon jeweils die Hälfte seiner Breite. Dieser Materialverlust heißt Schnittfuge, im Werkstattjargon meist Kerf.

Die Maschine gleicht das nicht selbst aus. Sie schneidet genau dort, wo deine Linie liegt — eine Werkzeugradiuskorrektur wie beim Fräsen gibt es hier nicht. Das ist kein Mangel, sondern die Voraussetzung dafür, dass du selbst bestimmst, auf welcher Seite der Linie das Material verschwinden soll.

Warum Steckverbindungen doppelt betroffen sind

Bei einer Zapfen-Schlitz-Verbindung wirkt der Effekt zweimal in dieselbe Richtung. Der Zapfen wird um eine Schnittfuge schmaler, der zugehörige Schlitz um eine Schnittfuge breiter. Das Spiel zwischen beiden ist damit doppelt so groß wie die Schnittfuge.

Konkret: Bei Acrylglas 3 mm mit rund 0,35 mm Schnittfuge sitzt ein nominell passgenau gezeichneter Zapfen mit etwa 0,7 mm Luft im Schlitz. Das ist der Unterschied zwischen einer Verbindung, die klemmt, und einer, die auseinanderfällt — und der häufigste Grund, aus dem ein sorgfältig konstruiertes Gehäuse nicht hält.

Ausgleichen kannst du das an einer Stelle oder verteilt: entweder den Zapfen um eine Schnittfuge breiter zeichnen, oder den Schlitz um eine Schnittfuge schmaler, oder beide um je die Hälfte. Rechnerisch ist das gleichwertig. Praktisch ist es meist bequemer, nur das Innenmaß anzupassen, weil Außenkonturen oft an anderen Maßen hängen.

Wie groß ist die Schnittfuge

Es gibt keinen allgemeingültigen Wert. Die Schnittfuge hängt vom Material und seiner Stärke ab, dazu von der Brennweite der Linse, vom Druck der Prozessluft und von der Fertigungstoleranz der Platte selbst. Sie kann sogar innerhalb derselben Materialcharge schwanken.

Die folgenden Werte sind Erfahrungswerte aus unserer eigenen Fertigung. Sie taugen als Ausgangspunkt für die Konstruktion — sie ersetzen keinen Probeschnitt.

Der Kamm ist die Schnittfuge zum Anfassen. Von rechts nach links werden Schlitze und Stege immer schmaler — 30, 20, 10, 9, 8 mm und weiter herunter bis 0,5 mm. Bei den breiten Stufen fällt der Materialverlust nicht auf. Bei den schmalen entscheidet er darüber, ob überhaupt noch etwas stehen bleibt.

Der Grund ist derselbe wie oben: Ein Steg wird von zwei Seiten angeschnitten und verliert dadurch eine volle Schnittfuge an Breite. Von einem gezeichneten 0,5-mm-Steg bleiben bei Acrylglas mit 0,3 bis 0,4 mm Schnittfuge rechnerisch nur noch etwa 0,1 bis 0,2 mm übrig — ein Faden, der beim Entnehmen bricht oder sich verzieht. Genau das sieht man auf dem Foto an der äußersten linken Stufe.

Weil Sperrholz eine kleinere Schnittfuge hat, bleibt dort bei derselben Zeichnung mehr Material stehen. Zwei Kämme mit identischer Datei sehen deshalb an den feinen Stufen unterschiedlich aus — das ist kein Fehler, sondern der Materialunterschied.

Zwei Dinge, die dieselbe Ursache haben

Filigrane Gitter, Lamellen und Schriftzüge mit dünnen Verbindungen scheitern nicht am Laser, sondern an dieser Rechnung. Wenn ein Buchstabe wie ein „e" nur über eine 0,4 mm schmale Brücke zusammenhängt, ist die Brücke nach dem Schnitt weg und der Innenteil fällt heraus.

Umgekehrt gilt dasselbe für sehr schmale Schlitze: Sie werden breiter als gezeichnet. Ein 0,5 mm breiter Schlitz, in den ein 0,5 mm dünnes Blech gesteckt werden soll, sitzt hinterher mit deutlichem Spiel — er misst real eher 0,8 bis 0,9 mm.

Wann du die Schnittfuge ignorieren kannst

Bei Dekorteilen, Schildern, Anhängern und allem, was für sich allein steht, spielt ein Zehntelmillimeter keine Rolle. Rechne hier nichts um — das macht die Zeichnung nur unübersichtlich.

Berücksichtigen musst du die Schnittfuge überall dort, wo zwei geschnittene Teile zusammenwirken: Steckverbindungen, Gehäuse, Passungen für Wellen und Lager, ineinandergreifende Zahnräder, Einlegeteile, Frontplattenausschnitte für Buchsen und Displays.

Der Probeschnitt

1. Zeichne einen schmalen Streifen mit drei Schlitzen: einen mit Nennmaß, einen um eine halbe Schnittfuge schmaler, einen um eine volle Schnittfuge schmaler.
2. Dazu einen passenden Zapfen im Nennmaß, mehrfach ausgeführt.
3. Beides auf dem kleinsten Plattenformat bestellen — das kostet wenig und beantwortet die Frage endgültig.
4. Nimm die Kombination, die sich mit leichtem Druck fügen lässt und nicht von selbst herausfällt. Diesen Korrekturwert für Material und Stärke notieren.

Dieser Weg ist unter unseren Kundinnen und Kunden verbreiteter, als man denkt: Ein erheblicher Teil der wiederkehrenden Bestellungen beginnt mit einer kleinen Versuchsplatte, bevor die eigentliche Serie läuft. Das ist keine Umständlichkeit, sondern die billigste Art, eine teure Fehlcharge zu vermeiden.